Dalle armature dei cavalieri ai processi robotizzati: Ford è il primo brand ad automatizzare completamente il processo che contribuisce a rendere Focus ancora più sicura. Il primo processo di lavorazione a caldo completamente automatizzato modella e taglia parti della vettura - fondamentali per la protezione di guidatori e passeggeri -, utilizzando enormi forni, robot e laser fino a 3000°C.
''Stiamo costruendo il futuro delle nostre tecnologie, muovendoci dalle tecniche utilizzate per rafforzare l'acciaio per oltre migliaia di anni, incorporando materiali moderni e automazione per accelerare e perfezionare il processo di lavorazione a caldo - ha affermato Dale Wishnousky, Vice President, Manufacturing, Ford of Europe - Infatti, la cellula di sicurezza in acciaio al boro che abbiamo sviluppato, grazie a questa eredità, contribuisce a rendere la nuova Focus una delle nostre automobili più sicure di sempre''.
L'area dedicata alla lavorazione a caldo, integrata nello stabilimento Ford di Saarlouis, in Germania, è stata costruita nell'ambito del recente investimento da 600 milioni di euro.
La lavorazione a caldo è parte integrante della produzione della nuova Focus che ha ottenuto cinque stelle, il massimo punteggio, nei test dedicati alla sicurezza Euro NCAP.
La cellula di sicurezza della nuova Focus è stata fatta utilizzando in larga parte acciaio al boro - l'acciaio più resistente mai utilizzato nell'industria automobilistica -, che si trova anche nei grattacieli, e aiuta a ottenere un miglioramento del 40% nella resistenza agli urti.
I componenti d'acciaio formati a caldo sono soggetti a temperature fino a 930°C, inseriti poi da robot in una pressa idraulica, vengono, in un secondo momento, modellati e raffreddati in soli tre secondi. L'acciaio al boro è a tal punto resistente che, per tagliare con precisione ciascun componente, nella sua forma finale, è necessario un raggio laser più caldo della lava.
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